BMW verbessert die Effizienz des 3D-Drucks durch Recycling - BimmerLife

Aug 15, 2025

Die BMW Group nutzt Kunststoffdraht (Filament) und Granulat aus 3D-Druck-Restpulver und Altteilen, um neue Bauteile im 3D-Druckverfahren herzustellen. Pulverreste, die bei der Produktion von Tausenden von Bauteilen jährlich anfallen und bisher entsorgt wurden, sowie geschredderte Altteile werden zu neuem Filament verarbeitet. Das Filament wird wie Draht auf Spulen aufgewickelt und kann dann zum Drucken neuer Gegenstände, wie beispielsweise Produktionshilfsvorrichtungen und Werkzeuge, verwendet werden. Dieses Filament kommt am Additive Manufacturing Campus in Oberschleißheim sowie an verschiedenen Standorten des globalen Produktionsnetzwerks der BMW Group zum Einsatz. Neben recyceltem Filament für das Fused Filament Fabrication (FFF)-Verfahren stellt der Campus auch recyceltes Granulat für die Fused Granulate Fabrication (FGF)-Technologie bereit und ermöglicht so die Herstellung von Großwerkzeugen.

„Ich bin von Anfang an in dieses Projekt involviert und freue mich, wie weit wir gekommen sind – von unseren ersten Ideen und Versuchen auf Startup-Ebene bis hin zur heutigen Möglichkeit, große Mengen hochrobuster Bauteile aus recyceltem Filament an jedem Produktionsstandort der BMW Group herzustellen. Es ist unglaublich spannend, kontinuierlich neue Verfahren zu entwickeln und zu testen. Die Verwendung von Altpulver und ausrangierten 3D-Druck-Bauteilen ist ein Schlüsselelement einer funktionierenden und effizienten Kreislaufwirtschaft“, sagt Paul Victor Osswald, Projektleiter Vorentwicklung Nichtmetalle, der seit 2018 an dieser Entwicklung arbeitet.

Erste Schritte 2018 mit innovativem Projekt „bottleUP“Der Grundstein für den heutigen 3D-Druck-Kreislauf der BMW Group wurde 2018 gelegt. Im Rahmen des BMW Start-up Accelerator Programms konzentrierte sich das innovative Projekt „bottleUP“ darauf, durch das Recycling von PET-Flaschen 3D-Druckmaterial für verschiedene Anwendungen zu gewinnen. Bereits ein Jahr später wurden erste Industrieabfälle pilothaft zur Herstellung von recyceltem Filament verwendet. 2021 druckte Osswalds Team erfolgreich die ersten Halterungen und Produktionshilfsmittel aus dem eigenen recycelten Filament. Heute werden verschiedene Standorte des globalen Produktionsnetzwerks der BMW Group mit 3D-gedruckten Bauteilen vom Additive Manufacturing Campus in Oberschleißheim beliefert, wo das Unternehmen seine Produktions-, Forschungs- und Ausbildungsaktivitäten im Bereich der additiven Fertigung unter einem Dach gebündelt hat. Jährlich können bis zu 12 Tonnen Altpulver zu Filament und Granulat recycelt und anschließend für die Herstellung von Produktionshilfsmitteln in den Werken sowie für Vorentwicklungsprojekte auf dem Additive Manufacturing Campus wiederverwendet werden. Der Einsatz dieser Komponenten senkt die Kosten, steigert die Prozesseffizienz und Produktqualität und verbessert die Ergonomie für die Mitarbeiter in den Werken.

Additive Manufacturing Campus unterstützt Produktionsstandorte mit umfassendem Paket aus recyceltem Filament, Druckparametern und Know-howAls Teil des Kompetenzzentrum-Konzepts der BMW Group unterstützt der Additive Manufacturing Campus die kontinuierliche Einführung des selbst entwickelten Recycling-Filaments. Er unterstützt die Standorte durch den Austausch von Know-how und die Bereitstellung umfassender Lösungen. In Zusammenarbeit mit etablierten und erfahrenen 3D-Druck-Einrichtungen in den Produktionswerken der BMW Group werden geeignete 3D-Drucker getestet sowie optimierte Druckparameter für das recycelte Filament entwickelt und für die jeweiligen Modelle validiert. Dieses Paket – bestehend aus Druckerempfehlungen, recyceltem Filament und validierten Parametereinstellungen – wird anschließend anderen Werken zur Verfügung gestellt. So wird sichergestellt, dass die Standorte effizient ausgestattet werden und vor Ort schnell hochwertige Druckergebnisse erzielen können. Der Campus bietet darüber hinaus Unterstützung durch den Aufbau von Know-how in den Werken durch relevante Weiterbildungs- und Schulungsangebote. Dazu gehören Grundlagenkurse im 3D-Druck, Weiterbildungen zum Thema Design für die additive Fertigung und anwendungsorientierte Schulungen zur Integration des 3D-Drucks in die Produktionsumgebung. So hat sich ein starkes und sich ständig weiterentwickelndes Netzwerk zwischen den Standorten entwickelt, das vom Wissensaustausch und der gegenseitigen Unterstützung profitiert. Die nächste 3D-Druckanlage, die derzeit im Werk Debrecen in Ungarn gebaut wird, wird von den Erfahrungen des Netzwerks profitieren und künftig die neue Produktionsanlage für die Neue Klasse unterstützen.

3D-Druck in den Produktionsstandorten der BMW Group: bewährter ErfolgstreiberDie Installation und der Betrieb von 3D-Druckern im gesamten Produktionsnetzwerk der BMW Group gewährleisten die erfolgreiche Implementierung und kontinuierliche Einführung der 3D-Drucktechnologie. Dank schneller Reaktionszeiten vor Ort sind Bauteile innerhalb weniger Tage – in manchen Fällen sogar Stunden – verfügbar. Dies ermöglicht kurze Iterationsschleifen und schnelle Optimierungen und trägt dazu bei, Stillstände der Produktionslinie zu vermeiden. Die Flexibilität und Designfreiheit des 3D-Drucks fördern kreative Ideen und Lösungen, die direkt von den Mitarbeitern vor Ort entwickelt und umgesetzt werden können. Die Zusammenarbeit zwischen den 3D-Druckanlagen in den Werken und dem Additive Manufacturing Campus treibt die kontinuierliche Weiterentwicklung des 3D-Drucks voran und führt kontinuierlich zu neuen Anwendungen und Optimierungen im Produktionssystem der BMW Group.

Gedruckte Bauteile für vielfältige AnwendungenDer Einsatz von 3D-Druck in den Produktionswerken der BMW Group nimmt kontinuierlich zu. Heute ist jedes Werk der BMW Group mit einem 3D-Drucker ausgestattet, der die lokale Produktion von mehreren hunderttausend Bauteilen pro Jahr ermöglicht. Die Anwendungsbereiche sind vielfältig – sie reichen von Ergonomie- und Arbeitsschutzlösungen für Mitarbeiter über Kratzschutz, Montagehilfen und spezielle Fertigungsmittel bis hin zu Lehren, Schablonen, Spezialwerkzeugen und Werkzeugorganisation. Formnester, Vormontagehalterungen und sogar komplette Greifer lassen sich mithilfe von 3D-Druck herstellen.

Mittlerweile werden verschiedenste Komponenten mit recyceltem Filament gedruckt.

So wird beispielsweise im BMW Group Werk München aktuell ein spezielles Bauteil für die Verbindung von Fahrwerk und Karosserie im 3D-Druckverfahren hergestellt. Dieses Bauteil fixiert die Spurstange temporär in einer definierten Position und ermöglicht so die kollisionsfreie Führung durch die Karosserieöffnung. Das wiederverwendbare Bauteil wird kurz vor der Verbindung ins Fahrzeug eingebaut und anschließend wieder ausgebaut.

Im BMW Motorrad Werk Berlin kommen für die Dekorierung der Verkleidungsteile der Motorräder 3D-gedruckte Stützfüße zum Einsatz. Die passgenau auf die Verkleidungsteile zugeschnittenen Stützfüße verfügen über Verriegelungsmechanismen. Diese sorgen für einen sicheren Halt der Bauteile und verhindern ein Verrutschen während der Dekorierung.

Lösungen zur Optimierung der Betriebsabläufe entstehen oft aus akuten Bedürfnissen am Arbeitsplatz. So haben beispielsweise Mitarbeiter im BMW Group Werk Dingolfing eigene Montagehilfen entwickelt, um den Verlust von Schrauben bei der Montage in den Fahrzeugen zu verhindern. Mittels 3D-Druck wurde eine Halterung für die magnetische Schraubbefestigung an verschiedenen Akkuschraubern entwickelt, die ein sicheres Mitführen der Schrauben ermöglicht.